Rynek fotowoltaiki wielkoskalowej dojrzewa – powstaje coraz więcej farm, w których o powodzeniu inwestycji decydują już nie tylko moduły i falowniki, lecz przede wszystkim konstrukcje montażowe. To one odpowiadają za bezpieczeństwo, stabilność, niskie koszty utrzymania i efektywność systemu przez dekady, mimo że ich udział w kosztach całej infrastruktury to zaledwie 8–12%.
„Na pierwszy rzut oka konstrukcja wydaje się najmniej spektakularnym elementem instalacji PV, ale to właśnie ona decyduje o trwałości i bezpieczeństwie całego systemu” – mówi Rafał Tkocz, menadżer jednostki biznesowej ds. konstrukcji montażowych w firmie KENO.
Inżynieria dopasowana do lokalnych warunków
Projektowanie stołów konstrukcyjnych zaczyna się od analizy lokalizacji inwestycji – zgodnie z europejskimi normami projektowania (Eurokodami). Kluczowe są tu strefy obciążenia śniegiem i sił wiatru oraz wysokość nad poziomem morza. To na ich podstawie konstruktorzy dobierają optymalny rozstaw, grubość i szerokość podpór. Różnice te mogą sprawić, że koszt 1 MW konstrukcji waha się od 130 do nawet 190 tys. zł w zależności od warunków lokalnych.
Jednym z krytycznych etapów przygotowania projektu są tzw. próby wyrywania, czyli testy nośności gruntu. Dla większości lokalizacji wystarczająca stabilność osiągana jest przy wbiciu podpór na głębokość 1,5 m, ale zdarzają się tereny, gdzie 3 m wciąż są granicą bezpieczeństwa. Pominięcie prób wyrywania oznacza ryzyko awarii farmy – dlatego KENO nie udziela gwarancji na konstrukcje projektowane bez tych danych. Firma wspiera klientów, udostępniając sprawdzonych wykonawców testów i weryfikując raporty w swoim dziale projektowym.
KENO oferuje także wsparcie koncepcyjne, symulując uzyski energii dla różnych kątów nachylenia i typów konstrukcji – tak, by dobrać rozwiązanie najlepiej dopasowane do założeń inwestycji, np. pod autokonsumpcję.
Każdy projekt jest weryfikowany na kilku etapach, a produkcja rusza dopiero po ostatecznym potwierdzeniu, jakie moduły zostaną użyte. Taka precyzja pozwala unikać problemów z pękaniem szkła modułów, strat uzysków czy reklamacji.
„Każdy szczegół ma znaczenie – źle dobrany typ konstrukcji, zminimalizowane współczynniki bezpieczeństwa czy tania stal niskiej jakości potrafią znacząco skrócić żywotność całej instalacji” – podkreśla Tkocz.
Materiały, które przetrwają dekady
Obecnie rynek praktycznie całkowicie odszedł od klasycznego ocynku. Standardem stała się stal w powłoce ZAM, zawierającej cynk, aluminium i magnez. Najbardziej znanym jej przedstawicielem jest Magnelis® firmy ArcelorMittal, który – jak potwierdzają badania KENO – degraduje się kilkukrotnie wolniej niż ocynk, niezależnie od agresywności środowiska. Każda partia stali w KENO jest potwierdzana atestem i raportem z badań, co eliminuje ryzyko użycia materiałów niespełniających norm EN 10346.
Jako jeden z nielicznych producentów w branży KENO udziela 15-letniej gwarancji na swoje konstrukcje, opartej na faktycznej odpowiedzialności producenta, a nie cesji gwarancji hutniczej. Istnieje również możliwość jej przedłużenia do 25 lat.
Produkcja w Polsce – gwarancja stabilności i jakości
Na rynku, na który wpływają dziś wojny handlowe, niestabilność surowców i presja kosztowa, lokalna produkcja staje się kluczową przewagą. KENO wytwarza wszystkie elementy konstrukcyjne w Polsce, kontrolując jakość na kilku etapach, ograniczając ślad węglowy i zapewniając stabilność dostaw.
„Wysoka jakość konstrukcji to inwestycja w spokój. Im solidniejsza podstawa instalacji, tym pewniejszy zwrot z energii słonecznej przez lata” – podsumowuje Rafał Tkocz.
Rafał Tkocz
jest Business Unit Managerem w firmie KENO Sp. z o.o., gdzie odpowiada za obszar PV Construction Manufacturing. Pracuje w Gliwicach, a jego działalność koncentruje się na zarządzaniu produkcją i wdrażaniu rozwiązań dla branży fotowoltaicznej. Ukończył Politechnikę Śląską.